Schluss mit teuren Werkstattrechnungen

Dieses Projekt wird Autofahrern bares Geld sparen. Es wird Wertschöpfung für Handwerksbetriebe generieren und Komponentenherstellern neue Märkte eröffnen. Gemeinsam gaben Vertreter des Bayerischen Wirtschaftsministeriums, der Regierung von Oberfranken, der Handwerkskammer für Oberfranken sowie der Fraunhofer Projektgruppe Prozessinnovation und des Lehrstuhls für Umweltgerechte Produktionstechnik der Universität Bayreuth jetzt den Startschuss für die Initiative Kfz-Service-Engineering 2020.

Zum Hintergrund des Projekts: Der Trend zu immer mehr Elektronik im Auto hat auch negative Folgen: Unsere Autos sind nicht mehr so zuverlässig. Und Reparaturen und Serviceleistungen  werden tendenziell teurer, weil die elektronischen Baugruppen und mechatronischen Bauteile derzeit nicht repariert werden können.

Viel zu oft, so die übereinstimmende Meinung der Initiatoren, werden komplette Fahrzeugkomponenten ausgetauscht, statt nur das tatsächlich kaputte Teil zu ersetzen oder zu reparieren. Dazu kommt, dass unsere Autos von ihrer Mechanik her locker 10 Jahre und mehr halten würden, elektronische Bauteile aber schon nach ein bis drei Jahren veraltet sind. Der Trend ist: Je älter das Auto, desto teurer werden die elektronischen Ersatzteile. Eine Modernisierung, also der Ersatz älterer Elektronikkomponenten durch die neueste Generation ist bislang nicht möglich.

Im Kern geht es bei dem Projekt Kfz- Service- Engineering 2020 darum, die Reparaturkosten für den Autokunden zu senken und dabei gleichzeitig mehr Wertschöpfung im Handwerk zu lassen, in dem die Reparaturquote für das Handwerk erhöht wird. Zu Lasten des Austausches von Teilen, die zudem überwiegend im Ausland produziert werden. Gleichzeitig sollen neue Serviceleistungen entwickelt werden, die die Reparaturkosten von Fahrzeugen senken wie zum Beispiel Systeme zur online- Ferndiagnose von Automobilen oder Methoden zur bessern Analyse und Reparatur mechatronischer Bauteile.

„In der Konstruktion, in der Produktion und seit geraumer Zeit auch im Recycling stehen deutsche Unternehmen an der Weltspitze. Das große Thema der effizienten Nutzung, des Service Engnieering und des Reparierens hat aber noch niemand richtig auf dem Schirm", sagt Professor Dr.-Ing. Rolf Steinhilper, Inhaber des Lehrstuhls für Umweltgerechte Produktionstechnik an der Universität Bayreuth und zugleich Leiter der Fraunhofer-Projektgruppe Prozessinnovation. „Dass es an der Zeit ist, sich damit zu befassen, steht außer Frage. Denn Reparieren wird zu einem riesigen Markt."

Ein Markt, der für alle Beteiligten Potenzial bietet. Bei der Handwerkskammer, an der Universität Bayreuth und bei der Fraunhofer-Projektgruppe haben Fachleute Rechnungen aus Kfz-Werkstätten genau analysiert. Ihre zentralen Ergebnisse: Werden bei Reparaturen komplette Baugruppen ausgetauscht, machen die Kosten für das Ersatzteil in der Regel einen deutlich größeren Betrag als der Lohn des Mechanikers für Fehlerdiagnose und Austausch aus. Ersetzt der Mechaniker allerdings nur einzelne Bauteile, steigt der Lohnanteil und sinken die Kosten für Ersatzteile. Neben der erfreulichen Tatsache, dass Autofahrer damit Geld sparen und Reparaturen nicht mehr auf die lange Bank schieben müssen, sieht Professor Steinhilper in dem Projekt eine ganze Reihe weiterer positiver Effekte: Das Handwerk profitiert von steigender Wertschöpfung, weil in den Werkstätten mehr repariert, gearbeitet und damit mehr Lohn abgerechnet wird. Für die Zulieferer von Autoteilen und -komponenten, die sich nicht selten in starker Abhängigkeit von den Automobilherstellern befinden, eröffnen sich zusätzliche Absatzmöglichkeiten mit neuen Margen -  wenn sie denn bereit sind, künftig ein mögliches Reparieren ihres Teiles schon bei der Produktion zu bedenken. Und: Das Reparieren oder der Einbau aufgearbeiteter Teile schont Ressourcen. Verstärktes Recycling und Remanufacturing  haben einen volkswirtschaftlichen Nutzen.

Bis Ende August, so lange läuft die erste Projektphase, haben die Fachleute der Universität Bayreuth, der Fraunhofer-Projektgruppe Prozessinnovation und der Handwerkskammer nunmehr Zeit, ihr Vorhaben zu konkretisieren. „Wir erstellen jetzt eine Bedarfsanalyse für Serviceprozesse in den Kfz-Werkstätten und bei den Komponentenherstellern", so der stellvertretende Hauptgeschäftsführer der Handwerkskammer für Oberfranken, Thomas Koller. „Denn wir wollen wissen, welche Servicefälle am häufigsten auftreten, diese lösen und damit den größten Nutzen generieren." Gefragt werden aktuell nicht nur die 1200 Handwerksbetriebe in Oberfranken, die mit Autos zu tun haben. Auch die Pannenstatistik des ADAC und die Erkenntnisse der Schiedsstelle der Kraftfahrzeug-Innung werden in die Analyse einbezogen. Und: Über die Medien sollen auch die wirklichen Experten gehört werden – Autofahrer, die die Schwachstellen ihres Fahrzeuges sehr genau kennen. Ein Businessplan für die folgenden Phasen des insgesamt auf vier Jahre ausgelegten Projekts steht ebenfalls auf der Agenda der kommenden Wochen. Ab August geht es dann konkret um Maßnahmen zur Serviceverbesserung, deren Erprobung und dann auch Integration der neuen Servicesysteme in die Ausbildung im KFZ- Handwerk einschließlich der Meisterausbildung, und die Einführung und Anwendung der neuen Verfahren in den Kfz- Werkstätten. Die Projektleitung von Seiten der Universität Bayreuth und der Fraunhofer-Projektgruppe Prozessinnovation übernimmt Dr.-Ing. Stefan Freiberger.